壓鑄模具設計應注意的一般問題
壓鑄模由于生產周期長、投資大、制造精度高、造價高，壓鑄模的工作條件苛刻，壓鑄生產時,壓鑄模型腔表面除了受金屬液高壓、高速的沖刷外,還存在著在劇烈的熱交換,金屬流動情況復雜，多種因素影響壓鑄件質量、模具使用壽命。因此設計、制造一副既能確保壓鑄件質量，又能經久耐用的壓鑄模具，成為模具設計、制造企業追求的目標。根據壓鑄生產工藝特點，以及生產實踐總結。模具設計、零件機械加工、零件熱處理、模具裝配、模具使用等因素是影響壓鑄件質量、模具使用壽命的主要因素。
1、保證壓鑄件質量穩定。
模具設計前廣泛聽取模具制造和壓鑄生產的工藝人員各方面的意見。模具設計時，應充分了解壓鑄件的主要用途和與其它結構件的裝配關系，以便于分清主次，突出模具結構的重點，以獲得符合技術要求和使用要求的壓鑄件。模具設計應充分體現壓鑄成型的優越性能，盡量壓鑄成型出符合壓鑄工藝的結構，如孔、槽、側凹、側凸等部位，避免不必要的后加工。必要的時候與壓鑄件設計方探討壓鑄件設計的合理性：如使用一致的壁厚；拔模斜度；側壁、肋條、凸起物部等交合部分采用較大的圓角；尖銳的外角應用倒圓或倒角來消除，以減少模具失效的可能性及減少維修；應盡可能避免倒鉤，因為它們會要求對零件進行加工，或者需要在模具中使用往復性的模芯滑塊；讓主要尺寸與壓鑄模構件有關，而不要越過分模線。由于零件在頂出模和固定模的兩處構件不對稱，要使得壓鑄模分界線兩邊達到同樣精度是非常困難。模具設計人員要掌握壓鑄機的技術特性，充分發揮壓鑄機的技術功能和生產能力。模具安裝應方便、可靠。
2、結構合理。
結構先進合理，操作方便，有較高的壓鑄效率，實現充?？?、開?？?、脫模機構靈活可靠以及自動化程度高等特點。
（1）合理選擇模具的分型面。
根據壓鑄件形狀和結構特點，合理確定分型面是模具設計中的重要環節。分型面的選擇在很大程度上影響模具結構的復雜程度。分型面選擇原則：
①分型面力求簡單和易于加工。
②有利于簡化模具結構。
③應容易保證壓鑄件的精度要求。
④分型面應有利于填充成型。
⑤開模時盡量使壓鑄件留在動模一側。
（2）澆注系統、排溢系統的布置
在整個金屬液充填壓住模具型腔的過程中，澆注系統與排溢系統是一個不可分割的整體，共同對充填過程起著控制作用，是決定壓鑄件質量的重要因素。澆注系統、排溢系統的總體布局，應根據壓鑄件的結構特點、幾何形狀、型腔的排氣條件等工藝因素，并結合所選用壓鑄機的形式，對直澆道、橫澆道以及內澆口的位置、形式、尺寸、導流方向、排溢系統的設置等進行綜合考慮，并初步確定。特別是內澆口的位置和形式，是決定金屬液的填充效果和壓鑄件質量的重要因素。設計澆注系統時，要盡量防止金屬液正面沖擊或沖刷型芯，減少澆口流入處受到的沖蝕。盡量避免澆口、溢流槽、排氣槽靠近導柱、導套和抽芯機構，以免金屬液竄入。壓鑄模具模流分析軟件應用有助于澆注系統、排溢系統的設計與布置。通過CAE模流分析，能夠分析澆注系統設計是否合理，能夠分析模具溫度的平衡問題和熱應力的存在情況，能夠分析出缺陷的位置和產生壓鑄缺陷的原因。根據分析結果對澆注系統進行修改，使模具設計和產品品質水平有效提高。
（3）脫模方式選擇
在一般情況下，壓鑄成型后，在分型時，壓鑄件留在動模一側。為使壓鑄件在不損壞、不變形的狀態下順利脫模，應根據壓鑄件的結構特點，選擇正確合理的脫模方式，并確定推出部位和復位桿的位置、尺寸。對于復雜的壓鑄件，在一次推出動作后，不能完全脫模時，應采用二次或多次脫模機構，并確定分型次數和多次脫模的結構形式及動作順序。壓鑄件的側凹凸的部位應采用側抽芯機構。設置側抽芯機構應在經濟實用的基礎上選用。如果產品批量不大，可選用簡單的側抽芯形式；如采用手動抽芯機構和活動型芯的模外抽芯機構，可在開模后再用人工脫芯。當必須借用開模力或外力驅動的側抽芯機構時，在計算抽芯力后，可選擇適宜的側抽芯機構并確定主要結構件的尺寸.
（4）零件的結構與尺寸
根據壓鑄合金的性能和壓鑄件的結構特點確定壓射比壓，并結合壓鑄件的投影面積和型腔深度，測算并確定：
①型腔的側壁厚度；
②支承板的厚度；
③確定型腔板、動模板、動模座板、定模座板的厚度以及相關尺寸；
④確定模具導向形式位置和主要尺寸；
⑤確定壓鑄模的定位方式、安裝位置和固定形式；
⑥確定各結構件的連接和固定形式，將各種結構件組合成一體；
⑦確定模具溫度調節方式，布置冷卻或加熱管道的位置和尺寸。
對于較復雜的成型零件，應重點考慮符合實際的加工方法，是采用普通的加工方法，還是采用特殊的加工方法。當因加工設備所限，必須采用傳統的加工方法時，應考慮怎樣分拆、鑲拼才更易于加工、拋光，更能避免熱處理的變形，以保證組裝的尺寸精度。相對移動部位的配合精度，應考慮模具溫度變化帶來的影響。應選用適宜的移動公差，在模具溫度較高的壓鑄環境下，仍能移動順暢、靈活可靠地實現各移動功能?！ ?/p>
